TEKSID 4iìlustratqfiat maggio 85 Dove ghisa e allumìnio diventano Fire 1000 Negli stabilimenti Teksid di Crescentino, Carmagnola e Ferriera nascono tutti i componenti metallurgici del nuovo motore. Tecnologie sofisticate con soluzioni avveniristiche per ottenere particolari leggeri, di basso costo e qualitativamente perfetti. Attraverso interviste a tecnici, operai e responsabili di produzione il racconto di come viene realizzata «l'ossatura » del Fire 1000 Crescentino: il basamento in ghisa del Fire 1000 è terminato. sede lo stampaggio dove vengono fabbricati i pezzi per stantuffo e alcuni componenti della parte elettromeccanica del Fire. Infine, la Divisione bul- loneria, che ha sede a Fer- riera e che produce le viti di fissaggio del motore. Anch'essa fortemente coinvolta nel processo di razionali a/azione proget- tiva e costruttiva procede ora a importanti lavori di aggiornamento tecnologi- co proseguendo nella stra- da intrapresa con il Fire. Lo sforzo complessivo in termini di investimenti compiuto dalla Teksid in questi anni è stato note- vole e ha permesso di far fruire alla Fiat Auto espe- rienze ed economie di sca- la acquisite attraverso una qualificata serie di clienti internazionali «illustratofiat» ha visi- tato gli stabilimenti e ha parlato con tecnici e lavo- ratori del modo di produr- re il nuovo motore, racco- gliendo le loro esperienze e le loro impressioni. di FRANCESCO NOVO Policast: tecnologia d'avanguardia Fire 1000: la più avanza- ta realizzazione della tec- nica motoristica per la quale hanno lavorato schiere di progettisti aiu- tati dai più moderni sup- porti dell'informatica. Un prodotto al cui consegui- mento sono state chiama- te molte aziende del Gruppo. Tra queste spicca (e non solo per il «peso» del suo apporto) la Teksid, produttrice di tutti i com- ponenti metallurgici del motore. Per ogni motore la Divi- sione ghisa fornisce 48 chilogrammi di ghisa greggia che (dopo le lavo- razioni meccaniche) rap- presenterà da sola il 50 per cento del peso del Fire 1000. In particolare, sono fusioni in ghisa il basa- mento motore, i cappelli di banco, le bielle con re- lativi cappelli, l'albero mo- tore e quello di distribu- zione, il volano, i collettori di scarico. Nei due stabilimenti di Crescentino e Carmagno- la la produzione di questi particolari è compiuta ri- correndo a tecnologie di fabbricazione all'avan- guardia che, oltre a ridur- re il costo unitario dei particolari e a privilegiare la qualità del prodotto, hanno permesso un mi- glioramento nelle condi- zioni di lavoro degli ad- detti con l'automatizza- zione di molte operazioni fino a ieri affidate alla sola fatica dell'uomo. La Divisione alluminio della Teksid produce inve- ce a Carmagnola le teste cilindri e il collettore di aspirazione. Per quest'ul- timo particolare i tecnici delle fonderie hanno svi- luppato una nuova tecno- logia: il «Policast», che si serve di modelli in polisti- rolo espanso a perdere nei quali viene versato la lega liquida. H risultato otte- nuto è eccezionale: ridu- zione di costi e qualità ec- cellente. Nella produzione delle teste cilindri la Tek- sid vanta poi una posizio- ne di assoluta leadership rifornendo, tra gli altri, le più importanti Case auto- mobilistiche americane. A Mirafiori, inoltre, ha Con un impianto comple- tamente automatico si compie la colata dell'allu- minio nelle forme di poli- stirolo, infine si scompon- gono i vari collettori cosi ottenuti. Anche per la fabbrica- zione della testa cilindri sono state notevoli, ri- spetto al sistema tradizio- nale, le innovazioni tecno- logiche introdotte nel ci- 'clo produttivo di fonderia. Nella «giostra» (o carosel- lo) dove avviene la lavora- zione un calcolatore elet- tronico presiede a tutti i passaggi e comanda le va- rie fasi delle operazioni. La «giostra» è costituita da una serie di stazioni ciascuna delle quali ese- gue un'operazione: sono poste intorno ad una piat- taforma rotante che di volta in volta presenta alle singole basi i conteni- tori nei quali si trovano le conchiglie per la formatu- ra, la colata, la sterratura, ecc. «Con questo sistema — spiega Lino Ciastellardo, responsabile Officina Conchiglie — possiamo ottenere una riduzione del peso del getto del 25-30 per cento rispetto al mo- tore 127, equivalente per cilindrata al Fire 1000. In particolare, le fasi più si- gnificative di tutto il ciclo vengono eseguite in auto- matico, a partire dall'as- semblaggio e ramolaggio del "pacco anime", all'au- topulitura mediante sof- fiere mobili, fino alla cola- ta con "mestolo" robotiz- zato per ottimizzare la metallurgia del getto». La «giostra» che sforna sessanta teste cilindri al- l'ora e lavora su tre turni procede infine anche allo sterraggio. A questo pun- to l'addetto che sorveglia il funzionamento dell'im- pianto collauda visiva- mente la testa prima di inviarla alla macchina che procede automaticamente alla sbavatura e alla sma- terozzatura (cioè all'a- sportazione dei canali di colata). La testa cilindri esce dal tunnel, dove si compie questa operazione, completamente a posto e pronta per la spedizione a Termoli ove avverrà la la- vorazione ed il montaggio sul motore. Carmagnola è una delle capitali dell'alluminio. Non è un'affermazione esagerata, perché nella cittadina piemontese sor- ge lo stabilimento dell'A- lutek (divisione alluminio della Teksid) che per ca- pacità innovativa e volu- mi di produzione è tra i più importanti dell'indu- stria veicolistica europea e nordamericana. Dove se non qui potevano allora nascere, svilupparsi e pro- dursi i particolari in allu- minio per il Fire 1000: col- lettore di aspirazione e te- sta cilindri? Il reparto di produzione del primo particolare è più simile ad un laborato- rio che ad un'officina e ad illustrarci la nuova tecno- logia per la fabbricazione dei collettori (chiamata «Policast») è Walter De- vietti Goggia, un giovane ingegnere che l'ha seguita fin dal suo nascere e che oggi è il responsabile del reparto. «H progetto è nato cin- que anni fa ed attùalmen- te siamo gli unici in Euro- pa ad utilizzarlo. H pro- cesso "Policast" si basa sull'impiego di modelli a perdere in polistirolo espanso incollati a grap- polo (per fondere più par- ticolari alla volta). Dopo l'immersione in sabbia del modello viene colato l'al- luminio fuso che vaporiz- za il polistirolo e ne pren- de il posto formando così il collettore. «Il più grosso problema che abbiamo dovuto af- frontare — continua De- vietti Goggia — è stato lo stampaggio del modello in polistirolo. Risolto quello i vantaggi di cui godiamo oggi sono notevoli: minor costo di produzione, più elevato livello qualitativo, maggiore flessibilità di. progettazione che consen- te una più alta produtti- vità dell'impianto». Alla macchina automa- tica che assembla i «grap- poli» di modelli in polisti- rolo lavora Maria Masca- riello, sposata, due figli già grandicelli: «E' da poco tempo che sono al reparto Policast — dice —: prima lavoravo alle "conchiglie" dove colavo il metallo fuso negli stampi, ma il lavoro attuale è più leggero, tranquillo e puli- to». Vicino a lei Giuseppe Calafiore è intento a pre- parare la macchina per lo stampaggio dei modelli: «Sistemo gli stampi, cari- co il polistirolo in polvere e soprattutto controllo i pezzi che la macchina fa: non devono essre né trop- po "crudi", cioè mal for- mati, né troppo "cotti", cioè secchi». Il suo è un la- voro importante, non per nulla Calafiore è membro ' di un Circolo della Qua- lità». H ciclo di produzione dei collettori inizia con lo stampaggio dei tre model- li che, una volta incollati insieme, formano esatta- mente la foggia finale del particolare. Successiva- mente, mediante incollag- gio, si compongono dei grappoli per ottenere più collettori ad ogni colata. Carmagnola: incollaggio dei modelli in polistirolo del collettore di aspirazione in alluminio con il nuovo sistema detto «Policast»